6月5日,炼轧厂首次批量轧制120方气阀钢,加热和轧制环节得到了调整优化,成品角部裂纹得到了有效控制,标志着该厂气阀钢生产工艺日臻成熟。产品获得客户的交口称赞。

此前,该厂于年初进行了气阀钢的小炉号试轧,为此次批量轧制积累了宝贵经验。从初期的几支试轧,到此次的219支批量轧制,炼轧厂员工付出了辛勤汗水,也获得了积极创新的成果。一是进料方式上就进行过多方调整,最终选择了中间加料,并采用大步距,从而保证了轧制坯料温度的均匀性。二是重点解决成品角部裂纹的问题,最终连轧调整工采用降低连轧前面2道次压下量,进连轧温度控制在1000℃,两种控制方案双管齐下。三是研究解决连轧过程中头部开裂撞坏导卫难题,操作人员在进料方式上下功夫,挑选未开裂的部分朝前进料,并在红坯进连轧时再检查,发现裂纹严重的坯料进行临时调换头尾进连轧,减少冲坏导卫的风险。四是确保轧制成品直度,采用快速收集、按时翻料逐步解决气阀钢弯料问题,然后再进行成品退火。

据了解,气阀钢是制造内燃机进、排气阀门的专用特殊材料,一般用于在高温、高压、高冲刷和高磨蚀的苛刻条件下工作,对材料性能要求较高。气阀钢是盈利能力较好的特钢产品,是特钢企业重点争取的市场之一。炼轧厂此次成功批量轧制气阀钢,为后续承接大批量订单奠定了基础。


2017年07月06日

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